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WB43-25x2000矫平机主要技术方案

发表于:2017-08-05 11:08:16   浏览:

WB43-25x2000矫平机主要技术方案

 

校平机的设计、制造、检验、安装参照以下标准:

1GB17120-1997                  《锻压机械  安全技术条件》

2JB3623-84                     《锻压机械  噪音测量方法》

3JB/T1829-1997                 《锻压机械  通用技术条件》

4GB3766-83                     《液压系统  通用技术条件》

5GB/T5226.1-1996       《工业机械电气设备  通用技术条件》

6JE/T8609-1997                 《液压机  焊接技术条件》

7GB/T14404-93                            《剪板机  精度》

8JB/T3164-94                 《辊式板材矫正机  技术条件》

9JB/T1465.1-1999             《辊式板材矫正机  基本参数》

10JB4056-91            《金属板材矫正机工作辊  技术条件》

、校平机通用技术要求:

1校平机加工精度按“主要技术参数”有关项目要求。

2、校平机振动、噪音等无异常并符合国家有关标准规定。

3、焊接要求:

① 所有焊接件的焊缝外观尺寸做到高低宽窄均匀,与母材的连接应过渡平缓,并进行除飞溅及必要的打磨,使表面波纹匀称美观;

② 焊接接头无裂缝、虚焊、夹渣、烧穿、焊瘤、咬边、气孔等缺陷。

 4、主要钢板焊接结构件,焊后均进行时效,退火处理,消除其焊接内应力,保证其具有高强度及高的精度稳定性。

  5、校平机精加工面在制造、装配、发运过程中表面涂有防锈油,非加工面清除表面锈蚀,喷红色底漆。

  7、校平机外观油漆颜色按用户要求执行。

    油漆外观:油膜均匀,无流挂、桔皮、针孔气泡,涂装面不发白。

、产品质量制造要求:

  1、设备按国家质量标准体系设计生产制造。

  2、需方可随时到现场对供方进行图纸的会审及制造过程的监督。

、产品使用声明事项

首先,对贵公司使用本公司产品表示感谢!

由于我公司产品是按各用户要求进行的单台产品设计,存在着只对特定用户进行开发的特定功能,因此说明书内容有所变更,我公司将不做另行通知。

特别提醒:以下事关人身及设备安全,请用户认真执行,否则,我公司不负与之相关的任何法律责任。

1)认真执行《锻压设备通用操作规程》有关规定。

2)所有电气设备须有良好的接地,并在开机前认真检查是否安全。

3)原则上不允许负载压下。

4)校平时,钢板应置于工作辊的中间部位,偏置时钢板厚度应相应减薄。

5)不准校平有突起焊缝或有切割毛边的钢板。

、产品功能概述

校平机是利用材料的“包辛格效应”,对板材进行多次正反弯曲,使多种原始曲率逐步变为单一曲率,并最终将其矫平。

本机器由机架、工作辊装配、压下机构、主传动装配、电气系统、润滑系统等组成。

机架为校平机的主要部件之一,承担了矫正过程中所产生的全部矫平力。

工作辊装配是本机的核心部件,板材通过多根工作辊,进行多次正反弯曲,使多种原始曲率逐步变为单一曲率,并最终被矫平。

六、技术参数:

1 校平厚度 (mm): 6-25 

2 校平宽度 (mm): 2000

3 板材屈服极限235MPa

4 辊数 (pcs): 9辊或11

5 辊径 : (mm): 240  

6 速度 m/min) : 7  

7 辊距 (mm): 275  

8 板平面度:   ±2mm/m2

9 主电机功率;90  KW 

七、机器主要结构    

本校平机标准型校平机,由动力和主机两部分组成。

动力部分由校平动力座、减速机、联轴器、动力分配箱、接轴接套、万向十字传动轴等组成,主电机配用大功率直流调速电机控制系统,可无级调整转速,启动电流小,起动扭距大,特别适合连续高负荷状态启动。负责向主机提供校平动力。

主机部分由机座、龙门式机架、9根校平辊轴、上、下辊轴座、横梁、托轮、托架、托座、蜗轮蜗杆传动上辊提升压下装置等组成,两台摆线针轮减速电机提供上辊压紧动力。校平辊材质40Cr,中频淬火后精磨。辊端采用滚针轴承,运转阻力小。上、下排校平辊通过万向节与动力分配箱相连,均为主动运转,校平板料平整度高。

八、机器的使用与操作

8.1使用前的准备工作

8.1.1本机操作必须对本机的结构、性能进行全面的了解,熟练掌握系统的操作和工作过程,严格遵守操作规程。

8.1.2对机器的各部位润滑系统进行全面的检查,各润滑点必须油路畅通,不得有漏油现象。

8.1.3检查各部分的紧固件联接有无松动现象。

8.1.4检查电气系统的布置和接地是否严格按图实施。

8.1.5检查机械、电器系统安全防护设施的可靠性。

8.1.6检查上工作辊的移动行程及位移传感器的位置是否合理。

8.1.7检查硬件限位是否达到限位的作用。

8.1.8各部位的电机转向与操作台界面要相符。

8.1.9检查各部分的电机制动是否灵敏、可靠。

8.1.10检查操纵机构、工作机构动作及控制、指示和显示装配的准确性与可靠性。

8.1.11位移传感器清零:清零方法1)将上工作辊上升到一定的高度;2)将量具放入上工作辊与下工作辊中间;3)用塞尺测量其数值。

8.1.12空载试车。1)试车前检查各润滑点是否通油或漏油,并对各个减速箱注齿轮油。检查电气动作与整机的转向是否相符。2)主电机对矫正辊进行空载试车,主传动空转2~4h即正反各1~2h,轴承温度不大于45℃,齿轮传动噪音不得大于85dB,传动正常平稳,无振动、冲击及刺耳噪声。3)工作辊传动是否灵活,压下机构有无卡阻现象。4)压下机构往复行程2次,四个压下丝杆要求同步,上下行程达到设计要求。倾斜情况必须满足设计要求。正确显示其位置。动作平稳、停车准确。

8.1.13负载试车。采用适宜的钢板(材质、厚度、宽度及有某种缺陷的极型),设备调整合格后,矫钢板1~3次应达到使用要求。

8.2安全与维护

8.2.1机器在良好的润滑和正常运转情况下,制定定期检查和维护制度。

8.2.2电气系统要定期检查防尘及更换失效元件,机器应妥善接地,油路不得渗油。

8.2.3创建安全管理制度,不得违规违章作业。

8.2.4制定机器的二级保养制度,保持机床的清洁、卫生。

8.2.5电气应建立单独的抗干扰、防尘、防温、防震的保护措施以保证机器的正常运行。

8.2.6保持辊面干净光洁,防止生锈和腐蚀,并定期检查各运动部件情况。

8.2.7工作场地应保持清洁,周围环境畅通。

8.3矫板工艺

8.3.1了解所矫钢板的长度、宽度、厚度及材质。

8.3.2对所矫钢板清理毛刺、倒菱、除氧化皮。

8.3.3开口量的调整:矫平机“0”点位置设置:矫平机“0”点位置为下辊的通过线,即上工作辊下母线与下工作辊上母线对齐的位置。向上为正开口量,向下为负开口量。在“0”点位置将数显表设置为0。调整工作辊的开口量时,不允许带负荷压下。上下工作辊开口的大小是根据板材的原始变形程度及板材的材质、板厚、机器的性能所决定的,钢板越厚,材料的屈服极限越低,原始变形程度就越好,矫正质量就好,反之则低,矫正不同的钢板,可在实际操作中摸索。

8.3.4在钢板进料时要从中间进入,不得倾斜,以免损坏机器。

8.3.5在钢板进行矫正时,原则上机器不得停机要一次性通过。如因卡料(上工作辊的压下量过大或其他原因)导致闷车,按下主机控制中停止或反转按钮,使钢板退回,严禁操作活动横梁(即上工作辊活动部分)上升下降控制的相关按钮。

8.3.6出料,并对钢板进行检查是否合格。

8.3.7相同的钢板(材质、厚度、宽度一致)一次性通过合格后,记录其数值,以便下次进行矫正。

8.3.8矫正中经常出现的几种现象及解决办法:1)如钢板在矫正中出现波浪形:是上工作辊的压下量过大,可通过上升上工作辊进行调整。2)平行度超差:是由于工作辊不平行度未调整到规定的要求,可重新调整工作辊的平行度。3)上辊下调时,稍紧出现板头上弯,稍松出现钢板不能前进,难以调到合理位置,其原因是:上下工作辊平行度偏大或板材较薄。其解决方法如下:①调整上、下工作辊间的平行度;②钢板正反面或正反向多次矫正,微调压下量达到理想效果;③钢板难以进入时,人工辅助施力,但要注意安全。4)在矫正中出现问题的原因常常比较复杂,需操作者在实践中积累丰富经验,边使用边摸索。

九、机器的润滑

9.1润滑方式

在机器各运动部位的相互摩擦面,适时地供给润滑油,不仅能减少功率的损耗,提高板材的矫正质量,还能显著地提高机器的使用寿命。

本机根据工作情况分油池飞溅、干油集中润滑、人工定期润滑三部分。

减速机采用油池飞溅润滑,润滑油推荐使用320号工业齿轮油,油面不高于高速轴透盖的孔,每班可以从视孔盖,观察到主减速机是否有油。

上下工作辊轴承,压下丝母、丝杆、蜗轮、蜗杆以及相关轴承采用电动多线式干油集中润滑,保证各主要轴承处润滑点都能及时充足的润滑。该润滑系统运行方便可靠,布置合理。油泵的最大工作压力为:10Mpa,采用润滑脂的锥入度不低于265(20℃,150g)1/10mm。干油泵润滑脂选用GB491-87钙基润滑脂1号(冬天用)和2号(夏天用)。导向面、活动销轴以及辊道轴承采用人工定期润滑。

9.2润滑制度及注意事项

9.2.1机器启动前各润滑点必须润滑充足。

9.2.2润滑油必须清洁,符合标准,不得让杂质混入。

9.2.3各滑动配合面应保持清洁,及时清除生产过程中产生的氧化皮灰尘,以防零件的早期磨损。

9.2.4机器在连续工作情况下,人工润滑点8小时一次。具体润滑制度视负荷运转情况而定。

9.2.5主减速器箱体的润滑油半年更换一次。

9.2.6机器的整个润滑系统每年清洗一次。

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文章来源:江苏南通锻压

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