T44系列-10×1000mm板料校平机、矫平机！

本机系金属板材的冷态校平专用设备，可与各类板材、带材加工设备配套使用而组成生产线，也可以单机使用。采用多辊工作原理使钢板在校平工作辊之间反复变形,消除应力达到校平的目的。主要适用于冶金、车辆、金属结构、船舶、压力容器、集装箱、化工机械等制造业及金属材料仓储、板材分销等行业。主要零部件选用优质材料制造，所选用的机械、电子、电气元器件和控制系统是先进、优质、实用、可靠的知名厂家或技术先进、性能可靠稳定的系列产品。

二、主要技术参数

       三、机器主要结构

 矫平机是利用材料的“包辛格效应”，对板材进行多次反复弯曲，逐渐减小压弯挠度，并最终将其矫正，达到工艺要求的平整精度。该设备主要用于普碳钢及低合金结构钢等板材的矫平和消除内应力。

本机器为W43-10×1000加强型的平行辊列式板料矫正机，由动力、主机及电控等部分组成。

1、动力部分由校平动力座、减速机、联轴器、动力分配箱、接轴接套、齿轮直推等组成，电机带动减速机和动力分配箱驱动上下工作辊滚作。主电机配用大功率交流调速电机，配模拟控制系统，分级调整转速，启动电流小于额定电流，起动扭距大于额定扭距，特别适合连续高负荷状态启动，负责向主机提供校平动力。

其中：动力底座围钢板焊接结构，振动时效消除应力。

2、主机部分采用两重式组辊结构，由焊接式机座、整体龙门式机架、9根校平辊轴（上4下5）、上下辊轴座、横梁、托辊、托辊座、蜗轮蜗杆传动上辊提升压下装置等组成。其中，上辊提升、压下采用两台减速电机，通过蜗轮蜗杆传动机构进行调整，手动微调。在对较难整平的钢板进行校平时，用户可根据需要调整进出口间隙、顺逆方向运转电机，变换板材行进的方向，进行反复碾压，以提高校平精度。上辊压下调整量用编码器、电子数显表显示。校平辊材质为40Cr。校平工作辊调质＋中频淬火后精磨，校平工作辊硬度HRC55～58。为保证工作辊无径向和轴向窜动现象，辊端采用双列球面辊子轴承与辊轴座相连，运转阻力小。

其中：机座、龙门式机架、横梁均为钢板焊接结构件，振动时效消除应力。

      矫平辊端轴承、轴承采用稀油脂集中润滑方式。由Sz型手动润滑油泵通过分配器将润滑油注至每个点。

3、电控部分

本机组采用380V，50HZ交流电源，环境温度：-5～40℃，相对湿度90%（无结露）。 

机组由电气操作台集中控制，电控部分包括操作台、直流控制柜及其配套元器件等。主要控制元件均选用“西门子”产品，可控制校平主电机顺逆向运转、调整校平速度、调整上下辊间隙等。供电电源为380V、50HZ交流电源，环境温度-5℃～40℃，相对湿度≤80%。

四、设备主要结构、功能简要描述

4.1机架

采用计算机优化设计，整机外观造型美观大方。机身采用钢板焊接组合式结构，焊接后整体时效处理，具有良好的抗震性 、足够的强度和刚度。横梁、左右立柱和底座通过定位键和高强度螺栓预紧而组成一体，从而保证了机床的精度要求。涂装前进行喷丸除锈。加工过程:钢板除锈处理→数控切割下料→各板状零件加工坡口→焊接→时效处理→ 数控镗铣加工。

4.2、压下机构：

压下机构由电机、摆线针轮减速机、蜗轮蜗杆减速机和丝杆、丝母等组成，丝杆、丝母间隙在活动横梁上端设弹簧消除。电机驱动减速机和蜗轮蜗杆使丝杆作上、下运动实现上工作辊的上、下运动。能任意调整上下工作辊的夹角相对位置，对不同厚度及材质的板料进行矫平，均达到最佳的平整度效果。

4.3、上、下工作辊：

工作辊是机器的主要关键工作部件，本机工作辊的材质为42CrMo的锻造件，粗车后调质处理至HB260-280，精车后表面中频淬火后精磨，中频淬火硬度为HRC55～58。

工作辊加工工艺:

锻造→粗车→调质→精车→粗磨→表面淬火→矫直→粗磨→精磨。 工作辊经过严格的检验后，随机向用户提供材质书、热处理检验报告、探伤检验报告等

4.4、下横梁：

该部件兼作机器整体底盘，采用计算机优化设计，焊接后回火处理。表面采用喷砂除锈工艺。具有良的抗震性好 ，强度和刚性满足板材的校正需要。

4.5、润滑系统：

采用容积式手干油润滑系统,每个上、下辊转动部位均能得到有效的润滑

4.6、电气系统：

本机床电气系统供电电源为380V、50HZ交流电源，元件控制电压DC24V。电控系统是专为校平机设计、制造，包括主电柜、操作柜等硬件部分。主回路的各电机均采用断路器与热保护相配合来实现短路和过载保护，控制回路采用熔断器来实现相应的短路保护。控制系统的电源总开关与操作柜内的行程开关进行联锁控制，电气柜门打开，机床电源自动断开，以保证开门断电。机器安装有多个限位开关，上工作辊到上、下极限位置时自动停止。机架和电柜装有多个急停开关，在多个位置均能紧急停车。

五 、部分外购件供应

                                                              文章来源：江苏南通锻压